热熔焊接作业中，经常会遇到焊点不牢固、熔液飞溅、点火失败等问题，很多人找不到原因，只能反复试错，耽误工期。其实这些故障大多与模具、点火枪、焊剂的使用不当有关。今天就针对常见故障，拆解排查方法和解决对策，帮你快速解决问题。

故障一：焊点不牢固，抗拉强度不足。排查方向主要有三个：一是焊剂问题，可能是焊剂型号与导体不匹配，或焊剂受潮、过期，导致反应不充分，解决方法是更换匹配的合格焊剂，使用前烘干受潮焊剂；二是模具问题，型腔磨损导致熔液分布不均，或模具闭合不严有缝隙，需更换新模具或修复磨损部位，确保闭合密封；三是操作问题，加热时间不足或被焊接件表面未清理干净，要延长加热时间，严格清理工件表面油污和氧化层。

故障二：点火失败或点火后反应不充分。主要原因在点火枪和焊剂。点火枪方面，可能是点火针损坏、燃气不足（燃气式）或电池没电（电子点火式），需检查点火枪状态，更换点火针、补充燃气或更换电池；焊剂方面，可能是焊剂受潮、引火粉撒放不均或用量不足，要烘干焊剂，重新均匀撒放引火粉，确保用量充足。另外，模具点火口堵塞也会导致点火失败，需清理点火口杂物。

故障三：熔液飞溅，焊点表面不平整。核心原因是模具和操作问题。模具闭合不严有缝隙，会导致熔液从缝隙溢出，需调整模具闭合状态，检查定位销是否完好；模具型腔内有残留焊渣，影响熔液流动，要彻底清理型腔；操作时焊剂倒入过快或引火粉集中在一处，会导致反应过于剧烈，需缓慢倒入焊剂，均匀撒放引火粉。另外，被焊接件未固定在型腔中心，也会导致熔液分布不均，需调整工件位置，确保居中固定。

故障四：模具频繁粘连残渣。除了之前提到的保养不到位，还有两个原因：一是焊剂中杂质过多，导致熔渣粘性增加，需更换优质焊剂；二是模具温度过高，导致熔液过度附着，焊接后要等模具适当冷却再清理，避免高温清理损伤型腔。建议每次焊接后立即清理，定期涂抹石墨防粘涂层，减少粘连现象。