钛带阳极的涂层（通常为贵金属氧化物涂层，如 MMO 涂层）是其核心功能层，直接影响阳极的电化学性能和使用寿命。在使用过程中，需通过科学检测和针对性维护，确保涂层完整、稳定。以下是具体的检测方法和维护措施：

一、涂层质量的检测方法

1. 外观检查（基础检测）

目视观察：定期（如每月或每季度）检查钛带阳极表面是否有涂层剥落、鼓包、裂纹、变色（如从深褐色变为灰白色，可能是涂层氧化失效）或局部腐蚀点（如出现钛基材的银白色裸露）。

放大镜 / 显微镜检查：对疑似损伤区域，用 10-50 倍放大镜或金相显微镜观察，判断涂层是否存在微观裂纹、针孔或局部磨损（尤其在边缘、焊接点等应力集中部位）。

2. 电化学性能检测（核心指标）

极化曲线测试：通过电化学工作站测定阳极的极化曲线，对比新阳极或标准曲线：

若相同电流密度下的槽电压显著升高（如升高 10% 以上），可能是涂层活性成分损耗或表面钝化。

若析氧 / 析氯过电位明显增大，表明涂层催化活性下降，需警惕失效风险。

槽电压监测：在生产系统中安装在线电压监测装置，记录运行时的槽电压变化。若电压持续上升且无法通过清理表面沉积物缓解，可能是涂层损伤或老化。

接地电阻测试（阴极保护场景）：对于阴极保护用钛带阳极，通过接地电阻仪测量阳极与土壤 / 水体的接触电阻。若电阻突然增大，可能是涂层破损导致钛基材氧化（形成高电阻的 TiO?膜）。

3. 涂层完整性检测

涂层附着力测试：采用划格法（参考 GB/T 9286）或拉开法，在不影响阳极整体性能的局部区域测试涂层与钛基材的结合力。若涂层轻易脱落（附着力＜5MPa），说明涂层质量存在问题。

渗透检测：对关键部位（如焊接缝）喷涂荧光渗透剂，经清洗、显像后，若出现荧光痕迹，表明涂层存在贯穿性裂纹或针孔，可能导致介质侵蚀钛基材。

4. 成分与厚度检测

X 射线荧光光谱（XRF）：分析涂层中贵金属（如 Ru、Ir、Pt）的含量，若关键元素含量低于设计值的 50%，说明涂层已严重损耗。

涡流测厚仪：非破坏性测量涂层厚度，对比初始厚度。若局部厚度减少 30% 以上，需评估是否影响使用寿命（尤其高电流密度区域）。